尤文图斯2017阵容

長沙遠光瑞翔:中國專業的煤質分析設備和方案提供商

遠光燃料智能化管理幫助發電企業實現管理、效益雙提升

燃料成本占發電總成本70%以上的,發電成本控制已經成為火電企業增強核心競爭力的關鍵因素,加強燃料精細化管理是火電企業經營的生命線、安全生產的保障線、成本管理的主控線。
  傳統燃料管理模式流程環節較多、人為因素影響較大,廣泛存在著設備自動化程度較低、燃料業務數據不準、管理效率不高的問題。火力發電企業正全力探索新的燃料管理模式,以期達到燃料管理全過程精細化、智能化的目標,確保入廠煤、入爐煤和庫存煤的質、價、量數據的真實、準確、可靠,為企業實現控本增效提供有效的保障。
  將傳統管理方式改進為:入場計量過程自動化 、采制過程自動化、化驗管理網絡化、煤場管理數字化、燃料管理全程信息化。通過抓住燃料數據真實有效這個核心,進而實現科學摻燒和經濟采購,降低勞動強度。提高勞動效率和經濟效益,增加發電企業的核心競爭力。

適合所有類型企業的解決方案

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PE-ASM:樣品自動取送
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國內第一家實現樣品從采樣到化驗全過程無縫銜接的專業系統,以樣品傳輸過程“無人值守、人樣分離“為目標,率先引入先進的“即化即取”管理理念, 全面采用物聯網、自動化、在線監測等技術,為樣品作業過程自動化處理提供了可靠的技術支撐,為物聯網技術在我國傳統火電工業開創了全新的應用,對燃料智能化管理帶來全新的里程碑式的革命。

  • 系統能夠根據化驗工作的進度要求,支持化驗室“即化即取”,由化驗員刷卡按票取樣,為化驗前樣品傳遞實現了有效的人樣分離管理
  • 系統提供全程運行狀態和負荷在線監測,并將監控信息提交監控中心監控,便于隨時掌握樣品流工作狀態
  • 系統可自動制樣系統、后臺監控系統、管控系統實現無縫銜接和信息共享
PE-ASM:樣品自動存樣
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國內第一套完全實現樣品存取數字化、智能化的管理系統,支持遠方和就地雙模式作業。系統通過采用工業程控技術、物聯網技術、機電一體化技術,有效解決了火電企業傳統樣品管理模式,以“人樣分離,盲存盲取”為目標,有效實現了煤樣成樣的自動存取管理。

  • 系統自動識別樣品信息,隨機安排倉位,自動存取,全程記錄,有效實現了“人樣分離,盲存盲取”,開創樣品管理模式新紀元
  • 系統支持獨立的就地手動存取模式和遠方自動存取模式,可與我公司研發的全自動制樣系統、全自動智能取樣系 統無縫接
  • 系統可根據樣品的有效期設定時間,自動預警樣品到期信息,并按預定要求與流程,自動處理棄樣,并將實時信息向后臺監控中心預警
  • 系統支持標準的智能化通信規約,可與集控中心ICS智能監控系統通信,管控中心可在線監測和下達遙控命令
  • 系統存在意外、故障情況下,支持人工手工進庫存樣,為防止人為取錯樣,樣品存儲位具有防誤取解閉鎖功能
PE-ASM:樣品自動封樣
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全自動封樣系統能夠與自動制樣系統無縫對接,在密閉環境下實現自動對輸出樣品進行封裝、標識,自動將制樣系統輸出的煤樣封裝到標準樣品瓶中。系統支持自動給瓶和給蓋,大大降低了系統的人工參與度,提高了系統的自動化水平。

  • 自動儲瓶、上瓶,供瓶量最大能夠滿足1周的采樣需求
  • 自動儲蓋、上蓋、壓蓋,壓蓋精準、可靠,保證了制樣安全
  • 自動綁定編碼,編碼方式采取預置編碼綁定的方式,支持內碼、外碼合一的編碼機制,便于使用
  • 自動將封裝的成品樣通過管道傳遞至化驗室或存樣間
PE-ASM:樣品自動采樣
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傳統管理方式下煤質檢測總誤差的70%來源于采樣,自動無人采樣系統將大幅度消除采樣環節中的人為干擾因素。它能按國家標準規定,從運煤火車、汽車車廂中實現隨機布點和自動全斷面采樣處理。根據采樣作業的方式自動采樣分螺旋采樣和皮帶采樣兩種模式。

  • 可按不同管理要求,選擇自動、半自動、手動采樣模式,人機交互具有豐富友好的組態控制畫面
  • 高精度感測定位不同車型的采樣空間;鉆頭保護機制可降低故障率以保證采樣連續
  • 能依據礦別、車輛信息自動生成最優采樣方案,或按照集控中心指令進行采樣;異常中斷后自動復位,不漏采不重采,保證采樣過程完整可靠,采樣計劃能切實執行
  • 破碎機采用高強度合金鉆頭,能破碎大塊煤、冰凍煤層等特殊煤樣,適應高寒地區電廠作業環境;采樣粉碎精度、縮分比可任意調整,確保采樣有效
  • 螺旋給料機與破碎機一體化運作,避免粉塵泄漏,確保工作現場清潔;破碎機設置便于清理、檢修、維護的側封板,縮分器內置旋轉式切刀,具有防堵塞功能
PE-ATM:汽車入場管理
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包括汽車調運、到廠候場、重車過磅、采樣、卸煤、出廠各環節。運用各種現代化的輔助外圍設備,如二維碼、RFID設備、信號燈,天線,擋車器,電耳、語音提示系統、精確定位器、呼叫廣播系統、測距器、測距器保護系統、卸車指引、手持PDA等,與采樣、地磅、卸煤環節等主設備的完美配合,實現汽車無人值守智能控制解決方案。

  • 通過運用物聯網技術、RFID識別、定位技術,改變了企業傳統手工作業模式
  • 改善了現場管理“臟亂差”的工作環境,改進了現有工作環節中的薄弱點
  • 創建了汽車入廠管理工業化、自動化和信息化的智能管理平臺
  • 全面有效的提升整個火電企業的管理水平
CICS業務管控系統
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系統是B/S結構的管理業務系統,涵蓋電廠燃料的計劃管理、供應商管理、合同管理、調運管理、入廠驗收管理、接卸管理、數字化煤場管理、入爐管理、結算管理、廠內費用管理、燃料成本核算、統計報表與查詢、數據展示與分析、信息傳輸、文件資料管理等領域,滿足火電企業日常燃料管理要求。該系統具備完善的數據處理功能,能按照不同維度分析數據,為燃料管理提供有力的系統支持。包括管理業務子系統(BMS)運輸管理子系統(TMS)、樣品管理子系統(LIS)、燃煤管理子系統(CMS)、智能分析子系統(IAS)以及管理駕駛艙、電子商務、移動移動等擴展應用。

  • 具備良好的擴展性和可移植性;具備業務處理的靈活配置,能隨著業務功能的變化靈活重組與調整,同時提供標準的開放接口,便于系統的升級改造和與其它系統進行數據與信息的交互
  • 基于SOA的架構思想;業務組件化、組件服務化、服務自動化;以EDA(事件驅動)框架實現松耦合
  • 支持集中部署、分層部署等多種部署模式,滿足集團、分子公司、電廠三級部署的管理需要
PE-ASM:樣品自動化驗
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化驗室標準化、網絡化和智能化是燃料智能化建設的重要環節,不僅是確保從樣品采集、制樣到最終取得數據的業務一致性的保證,更是對嚴肅的化驗工作建立程序化作業的基礎,是提升燃料管理現代化水平的體現。標準、網絡、智能化化驗室不僅實現了化驗設備之間的互聯互通,還實現了化驗儀器聯網運行、過程在線監控、報告自動生成,對于全水分析等部分工作可完全實現自動化驗,建立標準化的作業程序,使得化驗過程清晰、透明、可控。

  • 化驗設備網絡化聯網。確保設備之間能夠建立直接的數據通信,為化驗設備之間的數據通信和不同設備執行化驗行為的程序化控制提供了系統性基礎
  • 化驗過程程序化作業。通過對設備開啟以及數據采集行為與樣品讀碼行為的綁定,以及設備順序與化驗類型之間的業務設定,可以有效約定樣品的在化驗室的化驗行為,對化驗行為標準化,起到規范作業、防止漏項的作用
  • 化驗數據自動化管控。依靠設備網絡化實現設備間和設備與其他系統間的互聯互通,化驗結果的確認和傳遞將由系統按照作業程序自動完成,避免了人工轉錄的低效和易錯的弊端
  • 化驗過程可視化監督。系統的程序化和數據控制行為可用過網絡與監控中心和視頻系統實現在線可視化監控,當出現違背程序化行為時,能夠起到及時監控的作用
  • 化驗作業自動化。全水分化驗已經可以通過在線自動化驗的方式替代了人工化驗作業
PE-ACM:煤場管理系統
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針對條形煤場或圓形煤場,以立體圖或平面圖的方式,實施監控煤場存煤的量、質、價信息,實時監控斗輪機的運行情況。各煤場、煤堆量、質、價信息隨堆煤、取煤工作實時進行匯總,其中煤質、煤價采用移動加權平均算法。通過編碼器、超聲波等技術實現斗輪機精確定位,保證斗輪機嚴格按輸煤調度指令執行作業。系統與輸煤程控系統集成,通過輸煤程控系統PLC實時獲取各皮帶秤底碼、各犁煤器狀態,自動獲取堆煤量、取煤量,實時反饋至數字化煤場系統數據庫,并以圖形化進行展示。對于露天條形煤場,定期進行各煤場區域溫度的測量,對溫度異常情況進行預警。

  • 以圖形方式直觀展示煤場存煤的量、質、價信息,以及斗輪機的堆煤、取煤實時狀態
  • 通過供煤結構確定煤場分區分堆存放方式
  • 與盤煤儀集成,獲取準確的煤場形狀、體積信息
  • 實現斗輪機實時定位,監控執行堆取煤指令執行信息,保證卸煤方案和上煤方案可靠執行
  • 通過無線煤場測溫儀,實時監控關鍵煤層溫度
  • 與燃料管理信息系統、輸煤程控系統、摻燒系統集成
PE-ACM:摻燒管理系統
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數字化煤場的成功應用,使得配煤摻燒實施成為可能。傳統的配煤都是通過經驗判斷和實驗,新型的配煤摻燒借助信息化手段,通過提供一系列科學有效的算法,實現配煤方案的測算。首先需要設置摻配目標約束:包括、水分、灰分、揮發分、熱值、灰熔點的范圍,結結渣要求、著火要求、燃燒要求、污染物排放要求、成本要求等;其次選擇方案目標如經濟、環保、綜合最優等;已知信息有鍋爐設計參數、來煤及存煤數據、發電計劃、負荷計劃、歷史摻配方案總結,系統經過一些列復雜運算,給出配煤方案建議。

  • 以數字化煤場的有效實施為基礎和前提
  • 智能配煤摻燒以鍋爐設計參數、來煤信息、發電計劃、負荷分布、煤場庫存、歷史摻配評價、設備運行工況等因素為基礎生成臨界性、環保型、效益型、綜合最優型帶有目標導向性的摻配方案
  • 提供專家方案庫,對于經實踐證明可靠的方案納入專家庫,便于后續調取使用
  • 支持線性、非線性算法,利用數字化煤場數據,測算在執行的上煤計劃與目標摻燒方案的匹配程度,不符合則及時提醒
  • 與sis系統集成,取鍋爐數據監控摻配燃煤對鍋爐影響,跟蹤摻配執行,從而不斷地優化、調整摻燒專家庫
  • 摻燒方案為下一步燃煤采購的需求結構提供計算依據,實現目標導向型的新型煤炭采購管理
ICS燃料集中管控系統
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利用自動化技術、網絡技術、物聯網技術,對燃料生產設備實現四遙(遙信、遙測、遙控、遙視),建立燃料集中監控中心,對燃料設備運行實現在線監測和遠方遙控,對采、制、化各環節,入廠、場存、入爐各區域以及視頻監控、門禁等系統進行有效整合,實現無人值守作業,讓燃料從入廠到入爐全過程實現調控一體化、業務一體化和信息一體化,通過兩化(工業化和信息化)融合來提高電廠燃料智能化管理水平和生產經濟效益。

  • 由于系統中各生產設備的上位機所承擔的任務比較單一,針對具體的功能采用具有特定結構和軟件的專用計算機,且 ICS系統將前端系統控制功能分散在各臺上位機上實現,因此某一臺設備上位機出現的故障不會導致系統其它功能的喪失,從而使整個ICS系統具備較高的可靠性。
  • ICS采用開放式、標準化、模塊化和系列化設計,系統中各生產設備的上位機均采用局域網方式通信,實現信息傳輸,當需要改變或擴充系統功能時 ,可將新增上位機方便地連入系統通信網絡或從網絡中卸下,幾乎不影響系統其他計算機的工作。
  • 通過ICS的組態軟件根據不同的流程應用對象進行軟硬件組態,即確定測量與控制信號及相互間連接關系、從控制算法庫選擇適用的控制規律以及從圖形庫調用基本圖形組成所需的各種監控和報警畫面,從而方便地構成所需的控制系統。
  • 功能單一的小型或微型專用計算機,具有維護簡單、方便的特點,當某一局部或某個計算機出現故障時,可以在不影響整個系統運行的情況下在線更換,迅速排除故障。
  • 各工作站之間通過通信網絡傳送各種數據,整個系統信息共享,協調工作,以完成控制系統的總體功能和優化處理。
PE-ASM:樣品自動制樣
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全自動制樣機裝置按照實際需求,通過PLC和多種傳感器監控制樣設備的狀況,實現煤樣制作全自動化,系統能夠自動將原煤樣制備成6mm,3mm,0.2mm煤樣。煤樣質量符合國家標準《GB474-2008煤樣的制備方法》。進入系統煤樣粒度為6mm,經過兩次破碎,三次縮分,最后留樣粒度小于6mm的3.75kg(全水樣),小于3mm粒度的留樣為0.75kg(備查樣),小于0.2mm的兩份留樣為93.75g(化驗樣)。

  • 自動從采樣機獲取煤樣,實現采制一體化,徹底消除人為因素對煤樣信息的影響
  • 制樣過程剔除皮帶傳輸環節,并采用棄樣清洗及大風量除塵裝置,利用熱風干燥,保持煤樣成分結構,保證其真實純正
  • 采用全封閉設備,設有粉塵沉淀收集裝置,保證制樣室環境清潔,維護工作人員身體健康
  • 各環節設備裝置垂直布局,結構緊湊、占地面積小,安裝方便靈活
  • 系統可同時制作多個樣品,每兩小時可制8個樣,大幅提升制樣效率
PE-ATM:火車入場管理
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包括火車調運、接車、入廠、過衡、采樣、卸煤、出廠各環節。調運入廠的列車到達指定站點并接車后,廠內安排入廠驗收,同時將大票信息錄入信息系統。在火車入廠主軌道上,安裝火車車號雙向識別裝置,用于識別入廠和出廠車廂車號及入廠、出廠時間,通過車號批次信息將各設備數據、時間與已錄入的鐵路大票信息形成自動對應關系。同時,系統提供整個鐵路軌道運行信號監控圖,實時監控火車車廂各環節的狀況,統計所有車廂的入廠至離廠時間,對超時車輛提供考核依據,減少滯留費。

  • 管理向前延伸至調運,提前制定后續接、卸、排等廠內調度計劃
  • 實現車號自動識別、自動匹配礦點信息和來煤批次信息,實現來煤數據的自動歸集
  • 圖形化展示廠內鐵路各環節工作狀況
  • 異常情況預警,超時提醒
PE-ATM:船運入場管理
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從調運開始,對船舶的在港、裝船、離港、在途、錨地、碼頭、在卸、卸空等全過程進行監管。實時反饋如取消到港、靠妥、離港、在途、錨地、到岸、在卸、卸空等調運信息,并記錄每次狀態轉變的具體時間點,輔以圖形化展示。對于已經到達電廠的輪船,依據其先后順序以及廠內碼頭的實際接卸能力,合理安排接卸。

  • 合理排船,保證運力,確保適時適量的煤炭供應
  • 輪船航運信息,全程實時監管,圖形化直觀展示
  • 自動準確測算近期來煤計劃,發生異常情況及時進行調整
  • 科學的接船調度、卸船調度,排船調度,保證廠內工作有條不紊,減少滯期情況
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